Anwendungen

Nuton Kraftmesstechnik eignet sich bereits heute dazu, die Kraftwirkungen zwischen Werkstück und Werkzeug in einer Werkzeugmaschine detailliert zu erfassen. Der aktuelle Stand der Technologie erlaubt eine genaue Analyse selbst von sehr schnellen und sehr kleinen Kraftwirkungen. Der Einsatz von Nuton Kraftmesstechnik kann daher dazu beitragen, die inneren Vorgänge eines Bearbeitungsprozesses in der Tiefe zu verstehen und Werkzeuge und Prozesse mit diesem Wissen zu optimieren. Im täglichen Einsatz liefert sie dem Maschinenbediener viele Hilfestellungen, um  den Werkzeugverschleiß zu beurteilen, exzentrisch gespannte Werkzeuge anhand des Schneidverhaltens zu erkennen, Vorschübe und Drehzahlen zu optimieren, ineffektive Werkzeugbewegungen und kritische Maschinenzustände zu erkennen und sie erlaubt das hochpräzise Antasten des Werkstückes direkt mit dem (drehenden) Werkzeug.

Unsere Technik ist für den dauerhaften, zuverlässigen Einsatz auf Werkzeugmaschinen ausgelegt und ist intuitiv bedienbar. Sie ist staub- und kühlmittelresistent und übersteht Kollisionen ohne Schaden zu nehmen.

Perspektivisch verfolgen wir aber größere Ziele. Verbunden mit der Steuerung der Werkzeugmaschine eröffnen sich zukunftsweisende Möglichkeiten zum Einsatz unserer Kraftmesstechnik. Der Werkzeugverschleiß kann in Echtzeit überwacht werden. Belastungen, die zu einem Werkzeugbruch führen würden, können zuverlässig vermieden werden. Vorschübe und Drehzahlen können immer im optimalen Lastbereich gehalten werden und sich selbsttätig an variable Prozessbedingungen anpassen. Die Maschine könnte sich statt mit einer Vorschubvorgabe mit einer Kraftvorgabe durch das Werkstück bewegen und so völlig neue kraftbasierte Bearbeitungsmöglichkeiten erschließen.

Wir arbeiten darauf hin, dass hochauflösende Kraftmesstechnik die Sensorik ist, die Werkzeugmaschinen irgendwann befähigt, vollkommen autonom zu agieren. Dabei besitzt sie eine ähnliche Bedeutung wie heute Kameras in Fahrzeugen für das autonome Fahren. Hochauflösende 3D-Kraftmesstechnik bildet das zentrale Feedbacksystem, anhand derer eine zukünftige Werkzeugmaschine selbstständig Entscheidungen treffen, sowie Bearbeitungsprozesse planen, regeln und überwachen kann.